Повідомлень у темі: 2

[RUS_D]

 

Нередко для придания металлическим изделиям наиболее привлекательного вида используются различные виды краски. Однако такие покрытия имеют ряд недостатков.

В частности, отличаются недолговечностью, низкой устойчивостью к температурным перепадам и различным воздействиям внешней агрессивной среды.

 

Между тем, испокон веков для решения подобных проблем, а также для обеспечения защиты металлических изделий от потускнения, использовался метод чернения. История данного вида обработки металлов насчитывает не один десяток веков.

 

Считается, что на Руси эта технология вошла в обиход благодаря хазарам, которые умели чернить оружие, придавая ему благородный вид. В наши дни чернение по-прежнему востребовано в различных сферах промышленного производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах – кузнечном изготовлении всевозможных изделий, чеканке, оружейном деле.

 

Суть чернения металла сводится к тому, чтобы получить на его поверхности достаточно прочное и долговечное покрытие, устойчивое к механическому, физическому и химическому воздействию. Оно обладает довольно неплохими защитными функциями, так как препятствует контакту металла с влагой. Поэтому ржавчина на черненых изделиях образуется гораздо дольше, что позволяет увеличить срок их службы.

 

Кроме этого, металлы, покрытые чернью, имеют благородный матовый отлив, который со временем не тускнеет. Правда, следует отметить, что при длительной эксплуатации таких изделий чернь все же стирается. Особенно хорошо это заметно на стволах огнестрельного оружия, которое периодически нуждается в чернении для защиты металла и восстановления эстетических качеств изделий.

 

Химическое оксидирование сталей. 

 

Оксидированию подвергаются углеродистые и низколегированные стали. Значительное содержание легирующих элементов может повлиять на цвет окрашенной детали, чаще всего он становится ближе к красному. Мне неизвестны способы оксидирования нержавеющих сталей химическими методами. 

Есть несколько типов составов для химического оксидирования - щелочные составы, составы на основе диоксида марганца, на основе тиосульфата натрия

Действие щелочных составов основано на окислении железа до оксида в щелочной среде. По моему мнению, наиболее эффективны, но и самые агрессивные. Оксидные пленки получаются 'радикально черного' цвета, устойчивы к истиранию, матовые или глянцевые в зависимости от содержания реагентов.

 

1. Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 175.

Температура раствора - 135њС, время обработки - 90 мин. Пленка плотная, блестящая.

2. Едкий натр - 500, азотнокислый натрий - 500.

Температура раствора - 140њС, время обработки - 9 мин. Пленка интенсивная.

3. Едкий натр - 1500, азотнокислый натрий - 30.

Температура раствора - 150њС, время обработки - 10 мин. Пленка матовая.

4. Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 225, нитрит натрия - 60.

Температура раствора - 140њС, время обработки 90 мин. Плёнка блестящая.

 

На практике приготовление и применение растворов этого типа выглядит так. Навески реактивов растворяются в требуемом объеме воды при энергичном перемешивании. При этом происходит разогревание раствора, и сильное. Посуда должна быть стеклянной, керамической или из нержавейки. Если вы используете стеклянную химическую посуду, посмотрите, чтобы на ней были буквы 'ТС', то есть термостойкая. Не треснет, если будете греть. Помните, что при нагревании чаще трескается толстостенная посуда из-за неравномерного прогрева по толщине стенок. Ни в коем случае не используйте алюминиевые или эмалированные кастрюли - сожрет. Приготовленный раствор нагревается до кипения и туда помещается (только не голыми руками!) деталь. Контролировать температуру совсем не обязательно,главное - состав должен кипеть. Ждем положенное время, при необходимости подливая водички в раствор по мере выкипания оной (осторожно - состав при этом бурно вскипает!), вынимаем деталь, смотрим на ее цвет. Если он равномерный, насыщенный и без пятен, тщательно промываем деталь водой, просушиваем и смазываем нейтральным маслом. Лучше не стоит передерживать деталь в растворе, от этого портится качество оксидной пленки. 

 

В принципе, эти составы многоразовые, приготовленного раствора хватит надолго. Но реактивы все-таки расходуются, причем быстрее кончается почему-то щелочь. Если состав перестанет работать, добавьте еще едкого натра. Добавлять его лучше в виде концентрированного водного раствора, особенно если отсутствие эффективности состава выяснилось уже в процессе работы. Гранулы твердой щелочи, попадая на деталь, могут привести к пятнистой окраске. 

 

 

Следующий состав менее опасен в обращении и нетребователен к посуде.

5. Азотнокислый кальций - 30, ортофосфорная кислота - 1, диоксид марганца - 1.

Температура раствора - 100 С, время обработки - 45 мин. 

В процессе работы состав необходимо помешивать, взбаламучивая нерастворимый в воде диоксид марганца, дабы он не лежал на одном месте, а равномерно распределялся по поверхности детали. Пленка получается рельефная, черного матового цвета, но не особо устойчивая к истиранию. После оксидирования деталь промыть горячей водой, высушить и смазать.

 

В отличие от вышеприведенных составов с высокой рабочей температурой, следующий работает при комнатной. 

6. тиосульфат натрия - 80, хлористый аммоний - 60, ортофосфорная кислота - 7, азотная кислота - 3. Температура раствора - 20њС, время обработки - 60 мин. 

Сначала в воде растворяются тиосульфат натрия и хлористый аммоний, затем вливаются кислоты и раствор перемешивается. Раствор мутнеет вследствие выпадения элементарной серы и начинает плохо пахнуть. Сразу же помещаем туда предварительно обезжиренную деталь. После чернения деталь кипятим 15 мин. в растворе дихромата калия (120 г/л) чтобы удалить налипшую серу, промываем горячей водой, сушим и смазываем. На самом деле состав очень капризный, не всегда получается желаемый результат - черное матовое покрытие. Пленка часто получается серого цвета, да еще имеет тенденцию со временем рыжеть. Делайте выводы. 

 

Способ оксидировки Паркера

 

Способ Паркера. Берут 60 %-тный раствор ортофосфорной кислоты, кладут в нее железные и стальные опилки и дают постоять несколько дней (5–15), чем дольше, тем лучше, потому что опилки слегка растворяются. Желательно, чтобы со став был больше насыщен железом. Раствор должен быть в стеклянной закупоренной посуде.

 

В растворе затем вываривают оксидируемое оружие в продолжение 30–45 минут. Получается в зависимости от сорта стали темно-серый или черный матовый цвет. Подготовка оксидируемых предметов весьма простая: следует только обезжирить их, старую оксидировку или воронение нет надобности удалять, новый раствор снимет старое воронение и придаст свой тон. Вынутые из раствора части оружия прополаскивают в холодной воде, сушат и смазывают ружейным маслом. Вываривают оружие в железной посуде.

 

Положительные качества паркеризации:

= она дает матовую, а не блестящую оксидировку (матовая оксидировка лучше маскирует оружие);

= оксидировка очень прочная, живучая, хорошо предохраняет железо и сталь от ржавчины;

= состав почти безвреден для рабочего, не опасен для рук и одежды, и лишь при кипячении пары желательно от водить в вытяжную трубу.

 

При паркеризации оружия необходимо наблюдать, чтобы не переварить оружие: если кипятить оружие слишком дол го и если состав слишком крепок и мало насыщен железом, тогда получится разъедание оксидируемой поверхности.

 

Нельзя подвергать паркеризации стволы, паянные оловянным припоем, потому что состав растворит весь припой. Впрочем, пайку оловом имеют стволы только старых систем, новейшие двух ствольные ружья, имеющие ствол под стволом, уже не скрепляются пайкой, они имеют механическое соединение, поэтому безвредно оксидируются способом Паркера. Имеются и другие составы для быстрой оксидировки оружия.

 

Для удаления оксидировки изделие завешивают на анодную штангу в ванне с 15-20 процентным раствором каустической соды. Анодное травление производят при комнатной температуре и анодной плотности тока 10-15 а/дм2. Катодами служат стальные пластины. В растворе не допускается присутствие ионов хлора, способствующих растворению основного металла детали.

 

Окрашивание латуни в черный цвет. 

 

1. Углекислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 100.

Температура раствора - 30...40њС, время обработки - 2.,.5 мин.

2. Двууглекислая медь - 60, аммиак (25%-ный раствор) - 500, латунь (опилки) - 0,5.

Температура раствора - 60...80њС, время обработки - до 30 мин.

Как видим два состава, однотипные, 'активным началом' является аммиачный комплекс углекислой меди. Двууглекислую медь можно получить, смешав растворы медного купороса и питьевой соды. Выпадает голубой осадок - это то, что нужно.

Углекислую медь разбалтываем в воде и добавляем туда раствор аммиака. Не будет большой беды, если вместо 25%-ного раствора использовать аптечный 10%-ный, только его нужно в 2,5 раза больше. Углекислая медь при этом растворяется и получается раствор фиолетового цвета. Составы работают и при комнатной температуре. Пленка черная матовая. Недостаток - плохая устойчивость к истиранию. Но если деталь не будете часто хватать руками, то вполне съедобно. 

Если достаточно пленки просто темного цвета, можно поступить проще. Растворяем тиосульфат натрия (это фиксаж для фотографий) в воде, добавляем немного любой минеральной кислоты. Тампоном, смоченным в этом растворе, протираем деталь. В зависимости от времени выдержки можно получить пленки с цветами от коричневого до фиолетового. 

Окрашивание алюминия и его сплавов. 

Вообще-то алюминий красят во все цвета радуги при помощи анодного окисления с одновременным введением в структуру оксидной пленки различных красителей, как неорганических - солей металлов, так и органических. Однако его можно почернить и без использования гальваники, чисто химическим методом.

Молибденовокислый аммоний - 10...20, хлористый аммоний - 5...15. Температура раствора - 90...100њС, время обработки - 2...10 мин.

Перед обработкой предварительно обезжиренную деталь необходимо протравить в растворе едкого натра (50 г/л) в течение 10 мин., чтобы удалить пленку оксида с ее поверхности. Хотя его и не видно, но он есть всегда. Не держите протравленную деталь на воздухе, вырастет новая оксидная пленка. Дальше все просто - помещаем деталь в кипящий раствор, ждем сколько надо, промываем деталь водой, сушим. Смазывать необязательно, ничего плохого с алюминием не случится.

Правда, тут есть один тонкий момент. Состав плохо работает с шероховатыми поверхностями, деталь должна быть отполирована. 

 

 

 

1.Квалификации реактивов по чистоте (в порядке возрастания) 

Т - технический

Ч - чистый

ЧДА - чистый для анализа

ХЧ - химически чистый

ОСЧ - особо чистый. 

2. Где взять? 

Чем богаты, как говорится... 

Нитрат натрия (натриевая селитра) - садовые товары, удобрение.

Гидроксид натрия (Едкий натр, каустическая сода) - Хоз. маг., бытовая химия, средство "Крот" для прочистки забитых толчков. Посмотрите на пакет - продукт должен выглядеть как белые чешуйки, а в составе указан только гидроксид натрия.

Тиосульфат натрия - фиксаж для фотографий. По-моему нейтральный. Интересно, где-нибудь все еще продается?

Сульфат меди (медный купорос) - садовые товары, компонент т.н. Бордосской смеси (только смотрите, чтобы известь была отдельно)

Гидрокарбонат натрия (натрий двууглекислый, питьевая сода) Знамо где...

Аммиак, 10% водный раствор - аптеки. 

Хлористый аммоний, ортофосфорная и соляные кислоты - магазины для радиолюбителей. Кстати там же хлорное железо.

Серная кислота - автозапчасти, аккумуляторный электролит.

Силикат натрия (жидкое стекло) - хозяйственные и канцелярские товары.

[RUS_D]

Чернение алюминия.

 

Перед чернением алюминия, поверхность предмета полируют сначала мельчайшим порошком наждака, затем намазывают оливковым маслом и нагревают над спиртовой лампой до тех пор, пока оливковое масло не окрасится в черный цвет. Предмет необходимо покрывать маслом часто. После этого нагревание прекращают и, по охлаждении предмета, вытирают масло тряпкой.

Для прочного чернения алюминия необходимо выполнить следующие операции. Алюминиевый предмет моют сначала в растворе соды для удаления жира с поверхности. После высушивания алюминия, его покрывают сбитым яичным белком, простоявшим в теплом месте дня два. Когда белок обсохнет, то предмет нагревают докрасна на некоптящем пламени. Белок образует легко отстающий слой, а алюминий приобретает черный цвет.

 

 

 

Чернение цинка.

 

Тщательно очищенный от жира и пыли цинк опускают в раствор медного купороса. Продержав его там некоторое время, вынимают, сушат в сухом месте (не нагревая). После сушки цинк обтирают суконкой, а затем натирают шерстяным тампоном с несколькими каплями растительного масла: тогда поверхность приобретает красивый черный цвет.

Еще один способ чернения цинка. Растворяют в 64 г воды 3 г хлорной меди и 2 г азотнокислого цинка. После растворения прибавляют 8 г соляной кислоты. Цинковые предметы, вычищенные шкуркой, окунают в полученный раствор для получения черненого цинка.

 

 

 

Коричневый цвет (протрава) для цинковых вещей.

 

Коричневое окрашивание цинка достигается повторным смазыванием 4 частями уксуснокислой меди (ярь-медянки) в 11 частях уксуса. Если цинковые изделия смазать сначала раствором, состоящим из 1 части медного и 1 части железного купороса в 20 частях воды, а затем по просыхании раствором из 4 частей уксуснокислой меди в 11 частях уксуса и по окончании операции отполировать крокусом, то поверхность вещей принимает очень красивый темно-бронзовый цвет.

Смазав цинковые вещи несколько раз слабым водным раствором хлористой или двухлористой меди и затем нагрев и протерев их щеткой, получают тем более темное окрашивание, чем крепче употреблялся раствор и чем большее число раз повторялось смазывание. После многократного повторения смазки коричневый .цвет переходит в почти черный.

Если к раствору хлористой меди добавить столько нашатырного спирта, сколько нужно, чтобы образующийся сначала осадок снова растворился, то от повторного смазывания таким раствором вещи окрашиваются в медно-красный цвет. Добавив же к этому раствору немного уксуса, придают окраске желто-коричневый оттенок.

Очень красивое коричневое окрашивание дает раствор из 15 частей хромовых квасцов и 15 частей серноватистокислого натрия (гипосульфит) в 500 частях кипящей воды, по остывании в раствор примешивают 25 частей серной кислоты. Затем его фильтруют и нагревают до кипения, а потом погружают в него вещи и держат их в нем, помешивая до тех пор, пока они не примут желаемого оттенка.

Мелкие цинковые вещи могут быть окрашены в коричнево-бронзовый цвет погружением их в некрепкий раствор медного купороса, подкисленный уксусом. После погружения вещи просушивают на воздухе и повторяют погружение (каждый раз просушивая) до тех пор, пока окрашивание не даст желаемого оттенка. Чем слабее медный раствор, тем чаще приходится повторять погружение и тем красивее и прочнее окраска.

[RUS_D]

ЗАЩИТНОЕ ПОКРЫТИЕ МЕТАЛЛОВ.


" Чтобы придать изделиям из металла красивый внешний вид и защитить от коррозии, их поверхность покрывают защитными плёнками, которые образуются непосредственно из металла под действием химических веществ, или наносят слой другого, более стойкого к коррозии металла.
Защитное покрытие металла можно делать оксидированием, фосфатированием, анодированием, электрохимическим окрашиванием (контактное осаждение металла), гальваническим методом и пр.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К ПОКРЫТИЮ.

Металлические детали перед покрытием шлифуют, полируют, обезжиривают и декапируют.

1-й ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП: ОБЕЗЖИРИВАНИЕ.

Обезжиривание поверхности деталей производится органическими растворителями ( бензин, трихлорэтилен, бензол, спирт, ацетон), щелочными растворами и преследует цель - тщательно удалить всю грязь и жир с поверхности металла. Деталь обмывают растворителем, а затем щеткой (ёршиком) хорошо прорабатывают щелочным (мыльным) раствором и тщательно промывают в горячей воде. Показателем хорошего обезжиривания является равномерная смачиваемость всей поверхности детали водой.
Изделия из металлов, стойких к действию щелочей (сталь, чугун и др.), после шлифовки и полировки, сильно загрязненные жирами, обрабатывают следующими растворами:

1) едкий натр или едкое кали - 10 - 20 гр.
кальцинированная сода - 50 гр.
жидкое стекло - 5 - 15 гр
вода - 1000 мл.
температура раствора - 70 - 80 градусов Цельсия.

или

2) едкий натр или едкое кали - 50 гр.
кальцинированная сода - 30 гр.
фосфорнокислый натрий - 30 гр.
жидкое стекло или мыло (только при
химическом обезжиривании) - 5 гр.
вода - 1000 мл.
температура раствора - 70 - 80 градусов С.
Металлы, не стойкие к действию щелочей (медь, цинк, алюминий, латунь и пр.), обезжиривают в других растворах, а именно:

1) фосфорнокислый натрий - 10 - 20 гр.
мыло хозяйственное - 10 - 20 гр.
вода - 1000 мл.
температура раствора - 90 градусов С.

или

2) едкий натр или едкое кали - 10 гр.
фосфорнокислый натрий - 50 - 60 гр.
вода - 1000 мл.
температура раствора - 60 градусов С.

Черные металлы можно обезжиривать в 10 - 15 % - ных растворах едкого кали или натра при 70 - 80 градусах С. Алюминий и другие металлы, на которые действуют щелочи, обезжиривают в 3 - 5 % - ных щелочных растворах или в 8 - 10 %-ном растворе фосфорнокислого натрия.

2-й ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП: ДЕКАПИРОВАНИЕ (легкое протравливание поверхности металлов).

Декапирование применяется для того, чтобы снять тонкую плёнку окислов с поверхности металла перед простым или гальваническим покрытием. Для стали применяют такие растворы:

1) серная кислота (концентрированная) - 70 - 80 мл.
хромпик - 2 - 3 (гр.?)
вода - 100 мл.
температура раствора - комнатная.
продолжительность обработки детали - 20 сек.

или

2) серная или соляная кислота - 5 мл.
вода - 100 мл.
температура раствора - комнатная
продолжительность обработки детали - 60 сек.

Перед хромированием стальные изделия целесообразно подвергнуть анодному декапированию в электролите следующего состава:

хромпик - 150 (гр.?)
серная кислота - 0,5 мл.
вода - 1000 мл.

Продолжительность обработки детали - 30 сек. После декапирования деталь хорошо промывают, а потом опускают в электролитическую ванну уже для дальнейшего хромирования.


ПРОСТОЕ АНТИКОРРОЗИЙНОЕ ПОКРЫТИЕ.


К простым антикоррозийным покрытиям металлов относится оксидирование стали и алюминия, воронение и фосфатирование стали, электрохимическое окрашивание стали и меди, химическое окрашивание меди и латуни, анодирование алюминия.

ОКСИДИРОВАНИЕ.

Оксидирование - покрытие поверхности металла тонкой плёнкой оксидов - которая защищает его от коррозии и придаёт изделию красивый внешний вид.
Сталь оксидируют в черный цвет так. Приготовленный раствор (составы растворов по цветам см. ниже) нагревают в эмалированной или стеклянной посуде, заполненной на 1/3, погружают в него после обезжиривания и декапирования изделие и продолжают нагревать до "рабочей" температуры. Легированные и высоколегированные стали выдерживают в растворах дольше в полтора - два раза, чем обычные. Чтобы оксидная плёнка на изделии сложной формы была равномерной по своей интенсивности и толщине, его каждые 25 - 30 мин. вынимают из раствора, ополаскивают водой и погружают вновь. Деталь должна погружаться в раствор полностью(!).
После оксидирования деталь промывают в горячей воде и погружают на 2 - 3 мин. в раствор хромпика (100 - 120 г/л), нагретый до температуры 60 - 70 градусов С. Можно также промыть деталь в проточной воде, а затем прокипятить в течение 3 - 5 мин. в растворе хозяйственного мыла (20 - 30 г/л). После этого деталь просушивают, смазывают машинным маслом и протирают.

СОСТАВЫ РАСТВОРОВ ДЛЯ ОКСИДИРОВАНИЯ СТАЛИ В ЧЕРНЫЙ ЦВЕТ.

1) Блестящий черный: едкий натр - 65 гр.
нитрат натрия (натриевая селитра) - 17,5 гр.
вода - 100 мл.
температура оксидирования - 135 град.С.
время оксидирования - 90 мин.

2)Блестящий черный: едкий натр -75 гр.
нитрат натрия (натриевая селитра) - 22,5 гр.
нитрит натрия - 6 гр.
вода - 100 мл.
температура оксидирования - 140 град. С.
время оксидирования - 90 мин.
Примечание: В этом рецепте нитрит натрия можно не добавлять, а взять 25 гр. нитрата натрия.

3) Интенсивный черный блестящий:
едкий натр - 50 гр.
нитрат натрия (натриевая селитра) - 50 гр.
вода - 100 мл.
температура оксидирования - 140 град.С.
время оксидирования - 90 мин.

4) Полублестящий черный : сера (порошок) - 1 гр.
скипидар - 10 гр.
температура оксидирования - 98...99 град.С.
время оксидирования - 30 - 40 мин.
Примечание: в этом рецепте вода не используется. Серу со скипидаром нагревают на водяной бане (!).

5) Матовый черный: едкий натр - 150 гр.
нитрит натрия - 3 гр.
вода - 100 мл.
температура оксидирования - 150 град.С.
время оксидирования - 10 мин.

6) Матовый черный: азотнокислый кальций -3 гр.
ортофосфорная кислота - 0,1 мл.
перекись марганца - 0,1
вода - 100 мл.
температура оксидирования -100 град.С.
время оксидирования - 45 мин.

7) Матовый черный: ортофосфорная кислота - 0,7 мл.
гипосульфит натрия - 8 гр.
хлористый аммоний - 6 гр.
азотная кислота - 0,3 мл.
вода - 100 мл.
температура оксидирования - 70 или 20 град.С.
время оксидирования - 60 мин.

Все массовые части химических веществ даны из расчёта на 100 мл. воды.


Сталь оксидируют в разные цвета в следующих растворах.

1) Голубой цвет: соляная кислота - 30 мл.
этиловый (денатурированный) спирт - 120 мл.
азотнокислый барий - 30 гр.
железный купорос - 30 гр.
вода -120 мл.
рабочая температура раствора - 20 град.С.
время обработки - 20 мин.

2) Светло-синий: гидросернистый натрий - 12 гр.
уксуснокислый свинец - 3 гр.
вода - 100 мл.
рабочая температура раствора - 100 град. С.
время обработки - 60 мин.

3) Синий: гипосульфит - 14 гр.
уксуснокислый свинец -3,5 гр.
вода - 200 мл.
рабочая температура раствора - 100 град.С.
время обработки - 40 - 60 мин.

Примечание: Этот раствор готовят из двух частей. Сначала, в одной половине воды (100 мл.) растворяют гипосульфит, а в другой (100 мл.) - уксуснокислый свинец. Затем растворы смешивают, нагревают до кипения, опускают подготовленные к покрытию детали и снова кипятят до появления на них синего или темно-синего цвета.

4) Синий: азотная кислота - 6 мл.
этиловый (денатурированный) спирт - 12 мл.
вода - 100 мл.
рабочая температура раствора - 20 - 25 град.С.
время обработки - до появления окрашивания детали.

5) Синий ( до черного): ортофосфорная кислота - 0,4 мл.
азотнокислый барий - 4,5 гр.
вода - 100 мл.
рабочая температура раствора - 100 град.С.
время обработки - 30 мин.

6) Сине-черный: щавлевая кислота - 0,3 гр.
вода - 100 мл.
рабочая температура раствора - 25 град.С.
время обработки - 90 - 100 мин.

Примечание: Этот раствор - электролит, т.е. оксидирование в нём проводят под действием электрического тока густотой 1 - 1,5 А/дм.кв. и напряжением 6 - 8 V. Как анод используют свинцовую пластину, площадь которой в 1,5 раза больше от площади покрываемой детали.

7) Темно-красный: этиловый (денатурированный) спирт - 3 мл.
железный купорос - 3 гр.
вода - 100 мл.
рабочая температура раствора - комнатная (18 - 20 град. С)

Примечание: В этот раствор деталь не погружают , а мягкой кисточкой смачивают всю её поверхность и дают высохнуть. Так повторяют несколько раз, пока поверхность не приобретет желаемый красный цвет. Если при этом появляются ржавые пятна, их осторожно вытирают влажной кистью и снова наносят раствор.


Закончив оксидирование любым раствором (кроме раствора в пункте 6), детали обрабатывают, как и после оксидирования в черный цвет (см. выше), а после электролитного оксидирования (раствор пункта 6) их просушивают при температуре 100 - 110 град.С.

ВОРОНЕНИЕ СТАЛИ.

Воронение, или воздушно-температурное оксидирование, стали происходит при равномерном нагревании детали до 220 - 325 град.С. При этом на поверхности детали появляются т.н. "цвета изменчивости" - фиолетовый, васильково-синий, серый. Как только деталь приобретет желаемый цвет, нагревание прекращают, деталь охлаждают и протирают тряпочкой, смоченной растительным маслом (лучше конопляным). Нагревать небольшие детали можно на газовом огне, а бОльшие по размерам - на жару древесных углей (домовая печка).
Закаленные изделия, которые при нагревании до указанных температур могут "отпуститься"(потерять закалку), не воронят.


ОКСИДИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ.

Изделия из алюминия и его сплавов оксидируют химическим и электрохимическим способом в окисляющих растворах. При оксидировании на поверхности изделия образуется антикоррозийная пленка из окиси алюминия, которая может иметь различные цвета, а также быть основой, хорошо поглощающей красители.

1). Светло-серый цвет: кальцинированная сода - 5 гр.
хромпик - 1,5 гр.
вода - 100 мл.
температура раствора - 80 - 100 град.С.
время обработки - 3 - 5 мин.

Примечание: К этому раствору можно добавить 0,25 массовой части едкого натра, чтобы он (раствор) глубже проник в металл и образовал более прочную и плотную защитную пленку.

2) Черный цвет: хлористый аммоний - 1 - 1,5 гр.
молибденовокислый аммоний (выпускают как удобрение) - 1 - 1,5 гр.
вода - 100 мл.
температура раствора - 100 град.С.
время обработки - 1 - 2 мин."

// Добавлю от себя: Оказывается, у нас на заводе ( когда он ещё работал) занимались одно время гальваникой (гальванопластикой), в т.ч. и чернением металлов. Для чернения алюминия использовали почти такой же раствор, как описанный в книге, только "дозы" хим. реактивов немного отличаются и время выдержки, а именно:

хлористый аммоний - от 5 до 15 гр.
молибденовокислый аммоний - от 10 до 20 гр.
вода - до 1 литра.
рабочая температура раствора - (со слов очевидцев) от 90 до 100 град.
время обработки детали - от 2-3 мин. до 10 мин.

Обезжиренную и декапированную в растворе едкого натра (50 г/л) деталь погружали сразу в "медленно кипящий" раствор и ждали положенное время. Потом деталь вынимали из раствора, хорошо промывали теплой водой и сушили. //

Но продолжу дальше "цитировать" раздел.

"После оксидирования деталь погружают на 2 - 3 минуты в 2%-й раствор хромового ангидрида с температурой 18 - 20 град.С. или же хорошо промывают её водой и кипятят 15 - 20 мин., чтобы полностью удалить остатки оксидирующих реактивов с её поверхности. После этого деталь просушивают обычным способом или в сушильном шкафу при температуре 40 - 50 град.С.

АНОДИРОВАНИЕ.

Анодирование,, или анодное оксидирование, происходит в растворах химических веществ под действием постоянного тока. Посуда, в которой производится процесс электрооксидирования, должна быть не электропроводна ! Электролит - 20%-й раствор серной кислоты (200 мл. концентрированной серной кислоты на 800 мл. воды ( лить кислоту в воду, а не наоборот!!!)) или 30%-й раствор бисульфита натрия (300 гр. бисульфита натрия + долить водой до общего объема 1 литр). К аноду (плюс) подсоединяют на алюминиевой подвеске изделие, а к катоду (минус) - свинцовую пластину. Если изделие сложной формы, к катоду подвешивают несколько свинцовых пластин на расстоянии от изделия не более 9 см. Температура электролита до 20 град.С., густота тока - 2 - 3 А/ дм.кв., напряжение - 10 - 15 V, продолжительность процесса - до 1 часа.
Если черточка, проведенная химическим карандашом по анодированной поверхности изделия смывается проточной водой, то анодирование произведено плохо, а если не смывается - очень качественно.
Можно анодировать и переменным током напряжением 10 - 15 V в 20%-м растворе серной кислоты. Густота тока 1,5 - 3 А/дм.кв., температура 20 - 25 град.С., продолжительность обработки 25 - 30 мин.
Анодная пленка хорошо удерживает различные красители, поэтому анодирование очень часто применяют перед покраской деталей. Однако, вне зависимости от того, будет в дальнейшем краситься изделие или нет, после анодирования, чтобы сделать получившуюся пленку крепкой, его кипятят в течение 20 - 25 мин. в воде, а потом сушат."





Черное хромирование: хромовый ангидрид - 250 гр.
уксусная кислота - 6,25 мл.
уксуснокислый кальций - 8 гр.
вода - 100 мл.
температура раствора - 25-30 град.С.
густота тока - 100 А/дм.кв.//

Дальше автор пишет: " Стальные изделия перед подключением тока прогревают непосредственно в хромовой ванне или в ванне декапирования. Черное хромирование стальных изделий производят после обычного хромирования любым из рецептов.
Черное хромирование применяют также для покрытия оправ в оптике. Сначала делают обычное хромирование (хромовый ангидрид - 350 гр. + серная кислота - 3,5 мл. + вода - 100 мл., температура раствора - 35 - 40 град.С., густота тока 10 - 15 А/дм.кв.), а затем переносят изделие в ванну с электролитом, приготовленным по приведенному выше рецепту, где отложение хромового осадка происходит как при обычной температуре, так и при небольшом нагревании, но бОльшим током.
Алюминий и его сплавы (дюралюминий, силумин) перед хромированием покрывают прочной пленкой другого металла. Для этого обезжиренное и декапированное изделие погружают в раствор такого состава:

хлорное железо - 20 - 35 гр.
соляная кислота (концентрированная) - 15 - 20 мл.
вода - 1000 мл.(1 литр).

Изделие держат в этом растворе от 30 сек. до 2-х мин., промывают и переносят в хромовую ванну.
Для образования пленки из цинка алюминиевое изделие опускают на 2 - 3 мин. в раствор, состав которого следующий:

сернокислый цинк - 200 гр.
едкий натр - 200 гр.
вода - 1000 мл.

Потом изделие вынимают, промывают и переносят в хромовую ванну для дальнейшего хромирования."

// Примечание (от себя): Может автор книги что-то "перепутал" на счёт цинкования алюминия? Вообще известно, что эти металлы очень "не дружат" между собой. Во всяком случае последний рецепт нужно опробовать экспериментально, на небольшом кусочке алюминия, чтобы не рисковать деталью.//


ХИМИЧЕСКОЕ ОКРАШИВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛА.


Химическая окраска изделий из металла происходит вследствие осаждения на металл красителей или от взаимодействия химических реактивов в поверхностью, в результате чего на ней образуется цветная пленка. Иногда деталь обрабатывают последовательно в двух растворах, которые взаимодействуют и образуют прочный осадок на поверхности изделия.
Алюминий и его сплавы окрашивают после анодирования или оксидирования. Для окраски его в черный цвет нужно приготовить два раствора: первый раствор - 3 - 5 гр. перманганата калия (аптечный марганец) + 100 мл. воды, а второй - 3 - 5 гр. красной кровяной соли (калий железосинеродистый) + 100 мл. воды. Оксидированное или анодированное изделие погружают сначала в первый раствор на 1 - 2 мин., а затем на такое же время во второй раствор. Химическое окрашивание может значительно скрыть или исправить некачественно выполненное или недостаточно плотное оксидирование алюминиевого изделия.

Химическая окраска меди в черный цвет.

1-й вариант: углекислая медь - 4 гр.
раствор аммиака 25%-ный - 16 мл.
вода - 100 мл.
температура раствора - 80 град.С.
время обработки - 10 мин.

2-й вариант: персульфит калия - 1,5 гр.
едкий натр - 5 гр.
вода - 100 мл.
температура раствора - 60 - 65 град.С.
время обработки - 3 - 4 мин.

3-й вариант: серная печень - 15 гр.
вода - 100 гр.
температура раствора - 20 град.С.
время обработки - 20 - 25 мин.

После завершения процесса окрашивания изделие вынимают из раствора, аккуратно промывают в чистой воде (чтобы смыть остатки реактива с его поверхности) и высушивают при температуре 100 град.С.


ОКСИДИРОВАНИЕ ЛАТУНИ В ЧЕРНЫЙ ЦВЕТ.


Перед оксидированием латунь, как и остальные металлы, следует обезжирить и декапировать. Чернят латунь в растворах следующих составов:

1) углекислая медь - 200 гр.
раствор аммиака 25%-ный - 100 мл. (или 250 мл. обычного аптечного 10% нашатырного спирта)
вода - до общего объёма раствора в 1 литр.
температура раствора - 30 - 40 град.С.
время обработки - 2 - 5 мин.

или

2) двууглекислая медь - 6 гр.
раствор аммиака 25%-ный - 50 мл.( или 125 мл. обычного аптечного 10% нашатырного спирта)
латунь (опилки) - 0,25 гр.
вода - 100 мл.
температура раствора - 60 - 80 град.С.
время обработки - до 30 мин.

Растворы не обязательно подогревать до рабочих температур, они работают и при комнатной, но гораздо медленнее. В результате обработки латуни одним из приведенных выше растворов, получается черная матовая пленка. По окончании оксидирования деталь осторожно промывают чистой водой и сушат. Данное покрытие не очень стойкое к механическому воздействию, а поэтому если дальнейшая эксплуатация данной детали не будет сопряжена с механическими нагрузками и частому контакту с руками - сохранять своё черное матовое покрытие она будет достаточно долго."


И в заключение хочу привести небольшую информацию по поводу некоторых реактивов и возможных мест их приобретения.

Нитрат натрия (натриевая селитра) - выпускается как удобрение и может быть приобретена в магазинах по продаже
принадлежностей для сада и огорода.

Гидроксид натрия ( едкий натр, каустическая сода) - попадается на базарных лотках с бытовой химией и в магазинах хоз.
товаров. Есть средство "Крот", для прочистки засорившихся канализационных труб:
средство выглядит как "чешуйчатый" белый порошок, а на упаковке, там, где
описывается его состав, фигурирует только одно средство - гидрооксид натрия.

Тиосульфат натрия (тот же фиксаж для фотографий) - не могу сказать, где сейчас его можно купить, но думаю, что
работники фотолабораторий более осведомлены в этом.

Сульфат меди (медный купорос) - магазины хоз.товаров и бытовой химии, садовых удобрений.

Гидрокарбонат натрия (двууглекислый натрий, питьевая сода) - в любом продуктовом магазине.

Аммиак 25 %-ный (раствор) - магазины бытовой химии.

Аммиак 10 %-ный (нашатырный спирт) - в любой аптеке.

Жидкое стекло (силикат натрия) - в любом строительном маркете и магазинах хоз.товаров.

Двууглекислую медь можно получить смешав, в равных пропорциях, водный раствор медного купороса и питьевой соды. При смешивании выпадает голубой осадок, который и является двууглекислой медью. Дождавшись конца реакции и полного осаждения осадка на дно посуды, всю жидкую часть раствора осторожно сливают а на осадок наливают воду и растворяют его. Для приготовления раствора для оксидирования латуни в черный цвет (см. выше), растворяем в воде двууглекислую медь и добавляем 25% раствор аммиака (пропорции и массовые части даны в рецептах). Двууглекислая медь под действием аммиака растворяется полностью и раствор становится фиолетового цвета. Вместо 25%-го раствора аммиака можно использовать 10%-й аптечный раствор аммиака (нашатырный спирт), но брать его нужно в 2,5 раза больше.

Молибденовокислый аммоний - (молебдат аммония) удобрение - магазины садово-огородных удобрений.


Ну вот, пока и всё. Если чё ещё найду - обязательно добавлю информацию в эту тему. Желаю всем (и каждому) только успеха! Пускай у всех вас всё получится на все 100! :pivo: Буду очень рад, если вышеизложенная мною информация поможет кому-нибудь осуществить его заветную мечту, сэкономив ему при этом ноги, время и деньги.